根据某钢铁公司中板厂常化热处理生产线生产工艺的特点和要求，该厂拟分两期建二条热处理炉生产线，一期建设一条热处理生产线，主要用于钢板的正火和回火。热处理炉生产线由上料磁力小车、装料辊道、辊底式长话热处理炉、出料辊道等组成。装、出炉辊道及炉内辊道全部采用分组交流变频传动，以满足不同钢种、不同规格以及不同热处理制度情况下的各种速度要求。钢板通过上料磁力小车运至炉区上料辊道上，完成对中和测长后，当炉内空出将要入炉内，同时保证与前一块钢板之间的间隔符合工艺要求。依据不同热处理要求，钢板在热处理炉内经加热、保温，完成钢板常化、高温回火和中温回火的热处理要求，以改善钢板的性能。依据不同热处理工艺和钢板规格参数，钢板在炉内采用连续运行或摆动运行，以满足钢板热处理时间。

辊底式热处理炉（13849187223）设计产量为17万t/a，加热钢种包括普碳钢、优质碳素结构钢、低合金钢、压力容器及锅炉用板等。

一.   辊底炉主要技术参数

1.      炉子热处理能力

正火处理：150000t/a。

高温回火：10000t/a。

中温回火：10000t/a。

全年热处理量：170000t/a。

2.      燃料及热值

辊底炉用燃料种类：焦炉煤气，低发热量为4000×4.18KJ/kg。

燃料消耗量：48t/h产量时煤气消耗量为4000m³/h。

单位热耗：333×4.18KJ/kg。

3.      辊底炉主要尺寸

辊道上表面标高：+900mm。

辊底炉砌筑长度：76200mm。

辊底炉内宽：3100mm。

辊底炉砌筑宽度：3700mm。

有效布料宽度：2700mm。

二.   辊底炉设计特点

1.      钢板的入炉设计

根据车间的平面布置，在装炉辊道安装钢板的对中装置和钢板的测长装置。当检测到热处理炉装料区域有足够的空间装下将要入炉的钢板，同时和前一块钢板尾部之间的间隔距离等于已设定好的间隔距离时，在接到允许入炉的信号后，炉门开启，炉外装料辊道和炉内装料区域辊道同速运行，钢板以最快速度20m/min入炉；当钢板的尾部离开设置在装料炉口内处的热金属检测器后，关闭炉门，同时辊道降速并按照PLC给定的工艺速度运行；钢板运行的工艺速度取决于钢板的厚度及相应钢种的热处理制度。

2.      采用灵活可靠的运行制度

钢板在炉内加热的时间随钢板的厚度增加而加长，为了在有限炉长的条件下不同厚度钢板能得到不同在炉加热时间，炉内辊道必须采取不同的运行制度。

连续运行：炉辊的传动速度保持0.25~20m/min，在此速度范围内，钢板采用连续运行制度，即在炉钢板以规定的速度向前运行。

摆动运行：对于较厚的钢板进行回火热处理时，采用摆动运行方式；另外在事故情况下，自动或手动进入摆动运行方式。摆动运行制度时，钢板在炉内以1~3m/min速度按预定的位置周期摆动，但摆动应按以下规律进行，这样能够保证炉辊受力均匀，延长炉辊寿命。

3.      采用精确供热控制系统

热处理炉分为12个供热长度段、上下供热单独控制，共24个温度控制区。采用脉冲数字化燃烧控制技术，实现弹性分区和分段以适应不同热处理制度的控制要求，并满足多品种所要求的温度制度调整的灵活性。

4.      采用先进辐射管加热器技术

辐射管型式：直套型辐射管。

辐射管用烧嘴（13849187223）：混合型焦炉煤气烧嘴，通过空气与焦炉煤气的多级混合，实现分段燃烧，形成较长的火焰形状，从而保证沿辐射管长度方向上的温度均匀性；同时烧嘴配有自动电点火和火焰监测装置。

辐射管内管：多节柔性连接。

空气预热器：翅片对流型，空气预热温度约为600℃。

5.      采用氮气保护气氛技术

利用氮气作为保护气体，提高炉子的严密性，并通过合理的炉压控制，避免炉内钢板的氧化和脱碳，减少辊面结瘤，避免钢板划伤提高钢板的表面质量。

6.      采用多重密封结构

入口密封及出口密封段具有装、出料封功能，长度各为1500mm。在入口密封段和出口密封段分别设有：密封门、密封帘及气封装置。

密封门：入口及出口各一个，型钢及钢板焊接的结构件，水冷橡胶密封，配有电动升降机构，炉门升降行程约为500mm。炉门关闭后，由气动压紧装置压紧，确保密封严密。

压紧装置：每个炉门由一个气缸完成。

密封帘：两道，采用耐火纤维布外衬不锈钢带。

气封装置：安装在钢板运行线的上部和下部，N₂通过喷嘴（13849187223）上下喷出，以减少炉内保护气氛的外溢。

7.      采用轻型炉衬结构

根据炉子的特点，选择轻型炉衬结构，在钢板运行线上方采用高纯型硅酸铝耐火纤维模块，在钢板运行线下方采用JM系列隔热砖r=0.8.这样既增强炉体的保温性能，又降低炉体的热惰性，以满足炉温调整灵活的热处理要求；同时炉衬还要适合氮保护气氛的特定使用条件，即Tio₂及FeO的含量要小于2%。