摘要：降低熟料煅烧煤耗，应针对主要影响因素，从减少热损失、降低热消耗、增加热收入入手，对系统分部优化。C1筒分离效率低、废气温度高、熟料烧成热耗高、系统漏风严重等是造成热损失的主因；设备表面散热和冷却机系统损失热，也是不可忽略的重要因素。降低热消耗，要重视生料易烧性的影响和余热浪费现象。可采取优化篦冷机性能，挖掘余热发电潜能，优化烧成工艺，利用替代燃料，使用新型耐火保温材料等措施，回收余热增加热收入。

0引言
节约能源，提高能源利用率，是企业保障生产经营，实现可健康发展的长久之计。结合生产实际，分析影响煤耗的主要因素，采取措施，降低熟料煅烧煤耗，既是企业提高经济效益，控制环境污染义不容辞的社会责任，也是适应市场需要，提高企业竞争力的必然选择。更是我们每个水泥工作者应尽的社会义务。

01影响因素与降耗途径

1.1主要的影响因素

熟料煅烧过程是一个复杂的热工过程，虽然影响预分解窑熟料煤耗的因素很多，但对主要因素进行综合归纳，具体可划分为三类影响：

生产热损失的影响：生产热损失，主要指在熟料煅烧过程中，废气、熟料带走热，设备筒体散热等造成的热损失。主要表现为C1出口废气量大、废气温度高、分离效率低。废气热量不能得到合理回收利用。耐火材料使用不合理、冷却机热回收效率低等，也是导致系统热损失大的直接原因。

物料易烧性的影响：生料易烧性，是指在回转窑实际操作中，熟料煅烧的难易程度。一般是以在一定温度下，生料经过一定时间煅烧后，生成熟料中所含游离钙的多少来表示。因物料配料方案、熟料煅烧过程质量控制指标或中控操作中工艺参数匹配合理性欠缺等原因，导致物料易烧性差、热能浪费，使熟料煅烧热耗增加。

系统热收入的影响：系统热收入是指在生产过程中，损失的热量被回收利用的程度。因对系统散热损失回收利用的观念更新不及时、设备维护保养或技术改造不到位、能够回收的热量得不到回收，导致系统散热损失增大，热回收效率降低，热收入减少，进一步增大了熟料煅烧热耗。

1.2对应的处理措施

由影响预分解窑熟料煤耗的因素可以看出，降低煅烧热耗，主要应从减少热损失、降低热消耗、增加热收入三方面对系统进行优化。

减少热损失改善回转窑操作，充分回收利用预热器出口废气的热量；针对预热器系统散热损失大，内、外漏严重问题，进行设备维护改造。优化篦冷机热交换效率，提高出篦冷机热风利用率，降低出机熟料温度。

降低热消耗采取有效措施，改善原料品质；并调整不利于熟料煅烧的质量控制指标，改善物料易烧性。优化原料配方与生产操作合理匹配，降低系统热耗。

增加热收入通过废气余热发电技术等的利用，充分回收C1及冷却机出口余风热量。对耐火材料和保温材料合理选用配套、使用和管理，将散热损失转化为收入。除上述处理措施外，**大限度地将水泥工业可以回收利用的可燃废料和含可燃质的原料，包括工业废弃物和生活废弃物作为二次燃料，加以有效利用，也是增加热收入的有效途径。同时，对新上预分解窑生产线，在回转窑设计中，新技术的采用也值得进一步探讨。

02影响热耗的原因剖析

2.1生产热损失大

2.1.1　C1出口废气热损失我国很多企业，预热器出口废气热损失占系统熟料热耗的25%左右，有的甚**已近30%，平均比**企业高出4%以上。预热器出口废气热损失大，是造成生产热损失大的主因。

出C1筒废气温度高一般来说，预热器出口废气温度每降低10℃，系统热耗可降低22kJ/kg.cl，折标准煤0.75kg/t.cl。目前我国较为**的五级预热预分解窑，C1出口废气温度一般为290～310℃，而目前许多预分解窑，C1出口废气温度还仍处在330～340℃水平。如果这些企业C1出口废气温度，能够由目前的340℃降**300℃，降低40℃，废气带走热损失将降低88kJ/kg.cl，折标准煤降低3.0kg/t.cl。

系统存在严重漏风预热器翻板阀、下料管的内、外部及人孔门等部位的漏风，都会增加预热系统的风量，使窑、炉内热气流温度降低，降低了气固换热效率。既增大了热损失和系统废气量，又增加了风机电耗。目前多数厂家系统漏风量占C1出口废气量约15%，有的竟高达23%。如果在废气温度降低的同时，出口废气量也得到降低，系统漏风量每降低1%，可降低热耗9.1kJ/kg.cl，相当于节约标煤量为0.31kg/t.cl。按氧含量降低1%，漏风量降低4.76%计算，氧含量降低1%，可降低标准煤耗1.48kg/t.cl。因此，正常生产时，过剩空气量应该严格控制。窑内过剩空气系数以控制在1.05～1.10为宜，Ｃ1级出口和分解炉出口可分别控制在2.0％～3.0％和1.5％～2.0％。（3）C1筒废气分离效率低各级预热器下料翻板阀漏风，会造成上、下级预热器严重窜风，不但影响生料的预热效果，更影响生料的分离效率。漏风系数与分离效率的关系见图1。  

由图1可以看出，当漏风系数K1小于2%时，分离效率η的变化很小。但当K1大于2%时，分离效率开始迅速下降，随K1值的增加**3%时，曲线陡然下降。当K1=4.5%时，分离效率η值降**30%以下。C1筒的分离效率每下降10%，熟料热耗即增加50.24kJ/kg.cl，相当于标准煤耗增加1.71kg/t.cl。因此，无论从系统的换热效率还是分离效果来考虑，旋风筒下料口处的漏风系数应尽可能控制在2%以下。
（4）熟料烧成热耗高熟料烧成热耗高，燃料燃烧产生的烟气量大，预热器出口废气量增大。国内有些企业C1筒出口废气量，即使扣除系统漏入的空气量，其值仍在1.62Nm3/kg.cl左右，而具有**水平的**企业已达到1.31Nm3/kg.cl以下。降低熟料烧成热耗，不能只把注意力集中在操作中风、煤、料的合理匹配，保证窑、炉系统煤粉的完全燃烧方面，更应该着眼全局，从减少热损失，降低热消耗，增加热收入三方面对系统进行优化。

2.1.2烧成系统的散热损失

（1）散热损失评价就系统设备表面散热损失大小而言，各部分散热损失比以回转窑**大，依次为预热器、三次风管、分解炉、冷却机，其中回转窑、预热器两者散热损失之和要占系统总散热损失的80%～90%。除去二者的外表面积较大的原因外，设备的表面温度较高也不容忽视，特别是回转窑。据SDLH公司热工标定结果，整个煅烧系统的表面散热损失约占熟料总热耗的8％，其中回转窑筒体就占居了表面总散热损失的60％。因此，降低窑筒体表面温度是减少系统散热损失的关键。在实际生产过程中，采取的主要措施是选择合适的耐火材料及隔热保温材料。同时研究也表明，预分解窑规模不同，单位容积的耐火材料用量不同；规模大的预分解窑，比规模小的单位容积耐火材料用量要少。可以发现，分解炉的散热损失占系统总散热损失的比例较小，适当增大分解炉的有效容积，对系统散热损失影响不大。而且能够延长粉料在炉内停留时间，对煤粉燃烧与生料分解反应有利。目前新型分解炉的设计，除了注重改变燃料入口位置、燃料、生料、三次风分布方式外，还存在着增大炉体体积的趋势。

（2）影响因素剖析造成国内水泥生产厂家烧成系统散热损失高，不仅有生产操作上的原因，而且有内衬材料选择的原因，如：耐火材料的选择不当，使用时间较长，隔热效果不够理想；在耐火材料配套设计和施工、窑速变化及碱等挥发性组分的侵蚀对耐火材料的影响等方面重视不够等。

2.1.3冷却机余风带走热量冷却机余风带走热量较大也是导致系统热耗高的一个原因，若从出冷却机余风风量、风温两项指标来看；国内厂家与国外水平比较接近。但国内厂家冷却机热回收效率、入窑二次风温明显偏低，出冷却机熟料温度偏高，说明了国内的篦式冷却机与国外厂家相比，在冷却风利用率、提高窑系统二次风温等方面尚存在差距。

2.2生料易烧性差

2.2.1主要影响因素生料易烧性，一般是以在一定温度下，生料经过一定时间煅烧后，生成熟料中所含游离钙的多少来表示。游离钙越多，熟料易烧性越差；游离钙越少，易烧性越好。在生产过程中，导致熟料中f-CaO含量高的原因有很多，但突出地反映在生料易烧性上的，就是原料的配比和配料的合理性。分析能够对生料易烧性造成较大影响的，主要有如下因素：

（1）生料化学成分配料是否合理，对生料易烧性影响很大。因生料配料不当，KH或SM过高。要求熟料的烧成温度高，会导致生料难烧；反之易烧。

（2）原料性质和颗粒组成原料中石英和方解石含量多，结晶粗颗粒多，固相反应难以完成，导致熟料f-CaO含量增加，影响生料易烧性。

（3）次要氧化物和微量元素生料中含有少量次要氧化物如：MgO、K2O、Na2O等有利于熟料形成，易烧性好，但含量过多，不仅影响熟料质量，且液相量过大，并不利于煅烧。

（4）粉磨细度和配比生料配比不准确、不均匀，生料细度太粗且粗颗粒过多，影响易烧性；生料均匀性好，粉磨细度细，易烧性好。

（5）入窑生料分解率入窑生料分解率和回转窑单位容积产量成正比。入窑生料分解率低，加大了堆积态生料在窑内分解量，物料在窑内停留时间延长，增大了窑内加煤比例，影响生料的易烧性。

（6）回转窑的煅烧提高窑内升温速度和煅烧温度，有利于提**生态产物的活性。氧化气氛煅烧，有利于熟料的形成。如煅烧温度不够，或物料在烧成带停留时间太短，C2S吸收f-CaO的化学反应不能充分进行，会影响生料的易烧性。

（7）液相生成温度合理控制不同煅烧温度下的熟料形成液相量，形成的液相黏度低且表面张力小，可有效提高离子的溶解和迁移速度，有利于熟料烧成，改善易烧性。

（8）燃煤的性质燃煤热值高、煤灰分少，细度细，煤粉燃烧速度快，形成的火焰提温速度快。燃烧温度高，有利于熟料的烧成，改善物料易烧性。

（9）矿化剂根据生料特性，掺加能够有效降低熟料矿物形成温度，不影响并且能够改善熟料性能的矿化剂，也是改善生料易烧性可以采取的方法。

2.2.2影响因素剖析

（1）率值的影响KH：生料中KH提高，物料的共熔温度升高，易烧性变差，虽然优点是可提高熟料的强度，但煤耗会有所上升。SM：硅酸率的高低，表示了熟料中硅酸盐矿物与熔剂矿物的比例大小。硅酸率升高，生料易烧性变差，产生的液相量下降，窑头飞砂增大。但硅酸率太低，产生的液相量偏多，窑内容易结圈，不仅影响通风，还会导致熟料质量下降。IM：表示熟料中的铝酸三钙和铁铝酸四钙的质量之比。一般说来，铝率高，液相黏度也大，生料易烧性变差。

（2）生料的粒径对于固相反应来说，生料颗粒粒径越大，反应越慢，易烧性差；粒径小，易烧性好。但生料细度也不宜控制太小。粒径太小，虽然易烧性好，但颗粒之间的凝聚力增强，旋风筒对生料的分离效率降低，生料循环量增加，物料在预热器中换热不好，会导致C1筒出口温度升高。电耗和热耗反而上升。

（3）原料的构成原料矿物结构疏松或含有微量元素、掺加了矿化剂或采用经高温处理过的工业废渣（如粉煤灰），生料易烧性会变好。原料矿物结构越致密或纯度越高，易烧性越差。

（4）f-SiO2的粒度f-SiO2的粒度小于45μm时，对易烧性基本无影响；f-SiO2的粒度在50～70μm时，会对易烧性产生较大影响；当f-SiO2的粒度大于80μm时，对易烧性产生很大影响。量越大影响越大。因此，应特别关注80μm筛余物料的成分。如果筛余较多，且在筛余成分中SiO2含量大时，应及时调整细度控制指标，改善物料易烧性。

（5）煤灰的成分煤灰成分及其含量与煤层聚积环境有关。我国很多煤层的矿物质以粘土为主，煤灰成分主要为SiO2，A12O3，两者总和一般可达50%～80%。在滨海沼泽中形成的煤层，如华北晚石炭纪煤层黄铁矿含量高，煤灰中Fe2O3及SO3含量亦较高；在内陆湖盆地中形成的某些第三纪褐煤的煤灰中CaO含量较高。由于煤灰是由多种矿物质组成的混合物，主要成分为SiO2、A12O3，也有一些CaSO3，CaSO4，FeS2等。因此，煤灰混合物并没有一个固定的熔点，仅有一个熔化温度范围。煤灰熔点低，物料易烧性变好。我国燃煤煤灰的主要成分分布情况见表1。

大量试验资料表明，SiO2在其含量＜45%或＞60%时，与灰熔点的关系不够明显，SiO2含量在45%～60%时，灰熔点随SiO2含量增加而降低。原因是由于煤灰中存在的f-SiO2，在高温下会与碱性氧化物结合，能够形成具有无定型结构、低熔点的玻璃体，使灰熔点下降。A12O3在煤灰中始终起增高灰熔点的作用。煤灰中A12O3的含量超过30%时，灰熔点在1 500℃。煤灰成分中Fe2O3，MgO、CaO均为较易熔组分，这些组分含量越高，灰熔点就越低。因此，当煤的灰分变动时，物料的配比要及时调整。
2.3重视热回收不够

除生产热损失大和生料易烧性差的影响因素之外，目前整个煅烧系统损失的热量，还没有做到充分回收利用，也是造成预分解窑熟料煅烧热耗高的重要原因之一。

2.3.1篦冷机性能仍须优化众所周知，回转窑产量的高低，主要取决于入窑物料分解率及窑内物料煅烧温度。而熟料质量的优劣，不仅取决于回转窑内熟料的煅烧状态，还要取决于篦冷机中熟料的冷却效果。在熟料煅烧过程中，回转窑与篦冷机需要相互提供良好的工作条件。因此，对现代篦冷机的性能要求是“三高”：高冷却效率、高热回收率和高运转率。但很多企业的篦冷机，实际运行情况却不尽人意。主要表现：

（1）二次风温度偏低，低于1 100℃居多。有的企业甚**≤1 000℃，窑头负压高，且波动不稳。

（2）出篦冷机熟料温度偏高，几乎没有多少企业能达到环境温度+65℃的设计指标要求。

（3）篦冷机的热交换效率达不到理想要求，低温余风偏多，入余热发电锅炉气体温度偏低，导致余热发电量低。第三、四代篦冷机优势是出机熟料温度低，入窑炉的二、三次风温度较高，系统热效率高，适合用于大型预分解窑的熟料冷却。但从目前的使用情况看，很多企业的篦冷机普遍存在出机熟料温度高、热损失大、热回收效果差；因篦冷机的热交换效率达不到理想要求，低温余风偏多，入余热发电锅炉气体温度波动大且偏低，导致余热发电量降低等很多问题均需要解决。理论计算，生产1kg熟料，需要进入分解炉和窑内的空气量约1Nm3/kg.cl。1Nm3的空气（1 200℃）可带入约1 565kJ/Nm3热量。如果二次风温由1 100℃提高50℃，达到1 150℃，因热回收的增加，可降低标准煤耗约2.16kg。

因此，降低熟料煅烧煤耗，还要重视对篦冷机的改造，改善篦冷机性能，提高热交换效率，达到出窑熟料带出的热量充分回收利用，出冷却机熟料温度有效降低，提高二、三次风和入AQC炉温度的目的。

2.3.2须挖掘余热发电潜能充分利用窑头和窑尾排出的废气余热进行发电自用，在某种意义上就是降低了熟料热耗。目前，我国低温余热发电技术已经十分成熟，5000t/d熟料的预分解窑生产线，废气回收利用较好的企业，吨熟料实际发电量≥35kWh。按年运转时间300d计，每年**少可以发电5.25×107kWh，如果按每吨标煤可发电3000kWh/t计算，每年**少可节约标煤17 500t。目前余热发电量偏低的企业，主要是因为篦冷机的热交换效率低，低温余风偏多，入AQC炉气体温度波动大且偏低所导致，因此，挖掘余热发电潜能，实施对篦冷机的改造，是不可或缺的重要环节。

2.3.3选择合适的耐火保温材料由于在熟料煅烧过程中，整个窑炉系统及篦冷机等设备表面的散热损失，就占居熟料煅烧热耗约8％。而其中仅回转窑筒体表面散热损失，更是占居了全部表面总散热损失的60％。为加大热回收力度，减少设备表面的散热损失，就要采取措施，选择合适的耐火材料和隔热保温材料，对筒、管、炉、窑、机的设备表面进行隔热和保温处理。而其中尤其要**关注的，是对回转窑、三次风管耐火材料的选择和使用，和对预热器系统的外部保温堵漏工作。

2.3.4回收利用可燃废弃物**大限度地将水泥工业可以回收利用的可燃废料和含可燃质的原料，包括工业废弃物和生活废弃物，作为二次燃料，加以有效利用，也是保护生态环境，减少热支出、增加热收入的有效途径。

03降低熟料热耗的措施

如前所述，虽然熟料热耗与热损失关系很大，但煅烧热耗高还与生产热消耗高、热收入低息息相关。降低系统热耗的途径应从多方面入手。

3.1预分解系统维护改造

3.1.1预热器系统维护改造造成预热器出口废气热损失大的原因，有预热器系统换热效率不高，忽视系统漏风对生产的影响等。实践证明只有**改进预热器本身的性能，才能提高预热器系统的换热效率，降低预热器出口废气温度，生产中应严格注意设备的密封堵漏，从而降低系统的熟料热耗。可采取的措施有：

（1）C1筒采用外部保温，或采用低维纳米隔热板，可提高C1出口和入SP炉气体温度，增大SP炉产汽量；

（2）采用新型隔热材料，加强旋风筒隔热保温措施，以降低热损失；

（3）强化预热器各部的堵漏，可采用泡沫膨胀剂密封，减少系统漏风量；

（4）控制预热器内漏，C1下料管可改为双翻板阀，减少飞灰带走损失。

3.2改善物料易烧性

原料的性质及其配料方案，熟料煅烧的质量指标，对改善水泥生料易烧性，降低熟料煅烧热耗，有着重要的影响。生产中应对不同的原料，通过优化配比，改善易烧性和煅烧质量指标，为实现节能降耗打下基础。

3.2.1对原燃材料的控制

（1）由于除配料方案外，易烧性还与f-SiO2含量及细度、颗粒组成、烧成制度及液相量、液相性质有关。因此企业配料人员的责任，就是结合企业的原材料资源，选择既能满足用户需要水泥的性能要求，又能够让工艺、装备与之适应的配料方案。

（2）使用f-S i O 2含量尽量少的石灰石，熟料的K M值和SM值不要控制太高，原料中含有合理适量的低熔点物质，生料细度控制得更细一些，都可以改善物料易烧性。但同时一定注意要控制适度，否则会产生负面作用。

3.2.2生料细度的控制根据经验，生料中大于200μm的筛余料对易烧性极为不利，但生料也不要磨得过细，如不是因为石灰石中方解石含量高的原因，0.08mm筛余的控制指标，对易烧性影响不大。因此，生料细度的控制范围，0.08mm的筛余通常在12%～15%之间。易烧性好的生料，还可以适当放大。一般生料筛余0.2mm小于1.5%，在其它生产条件正常的情况下，f-CaO会在一个合理的范围之内。

3.2.3　f-SiO2含量的控制**新研究结果表明：当f-SiO2的粒径在45μm以上时，它的量才会使生料的易烧性变差；小于45μm粒径的f-SiO2，对生料易烧性没有多大影响。当f-SiO2粒径相同时，f-SiO2含量越高，生料的易烧性就越差；相同组分的配料，较粗的生料80μm筛余中f-SiO2含量较高，易烧性差，较细的生料80μm筛余中f-SiO2含量较低，易烧性好。但同时需要说明，生料的易烧性是多种因素作用的结果，与f-SiO2的含量没有线性反比关系。由此可见，当原料中f-SiO2较高，无法回避时，将含f-SiO2组分的原料细磨**45μm以下，有利于减少它对易烧性的影响。3.2.4游离钙的控制很多企业常将f-CaO指标笼统地定在1.5%以下（平均值0.8%左右），但根据资料报导，熟料每低0.1%f-CaO，每公斤熟料就要增加热耗58.5kJ/kg.cl，并且用这种熟料磨制水泥，水泥磨系统电耗要增加0.5%。特别是当f-CaO低于0.5%以下的时候。因此，合理的f-CaO控制范围应当为0.5%～2.0%，加权平均值在1.1%左右。高于2.0%及低于0.5%者均为不合格品。

3.3给优化操作创造条件

为使熟料热耗得到实质性降低，合理正确的中控操作**关重要。要创造条件确保生产过程中喂料均质稳定，风、煤、料分配合理；现场监测窑炉系统燃烧状态，保证煤粉燃烧完全，实现优化操作。

3.3.1窑炉用煤量生产实践证明，当窑炉用煤量分配合理时，熟料煤耗指标就比较理想。但在实践中，这个窑炉用煤比例是经常变化的；在正常生产情况下，只要窑况允许，适当增加分解炉用煤量，可以有效提高入窑物料的分解率，有利于提高熟料的产量和质量，更有利于降低熟料煤耗。

3.3.2窑炉供风量

（１）一次风：一次风的作用是输送煤粉、供给煤粉中挥发份燃烧所需的氧气。由于一次风是冷风，其量越小对熟料煅烧越有利。现在大多企业已采用了新型低氮燃烧器，比原采用的大推力燃烧器风量降低了100m3/min以上。按回转窑产量250t/h，每m3空气加热到1 000℃需标煤量62g，窑头一次风总量降低100m3/min计算，节约标煤量可达1.49kg/t.cl。

（２）二次风：二次风的作用是供给煤粉中固定碳燃烧所需的氧气。由于二次风是高温热风，其**高温度可以达到1 200℃，本身具有很大的显热，其量越多对熟料煅烧操作越有利。所以正确控制、操作篦冷机，提高二次风温，有利于降低

熟料煅烧煤耗。

三次风：三次风的作用是分散、预热分解炉内的物料、供给炉内煤粉燃烧所需要的氧气。为了更好地发挥分解炉的功效，操作上一定要合理分配窑炉的用风；在保证窑用风的前提下，适当增加三次风量，有利于提高入窑物料分解率，更有利于降低熟料煅烧煤耗。

3.4耐火材料的选择

正确合理地选择耐火材料和保温材料，以求实现窑系统及不同部位衬里的长寿命和低散热，对降低熟料煅烧煤耗也**关重要。

3.4.1回转窑用耐火材料

（１）烧成带：选用**的导热系数小，耐高温性能好，并容易在其表面粘挂窑皮的镁铁铝尖晶石砖。在烧成带砖衬上一定要形成200～250mｍ厚的窑皮，以保护砖免受高温的直接作用，确保其使用寿命；而且因为窑皮的导热系数要小于碱性砖，因此窑皮的质量好可减少烧成带筒体表面的散热损失量，从而可节约熟料煤耗。

如烧成带筒体表面温度从350℃降低到300℃，熟料煤耗大约降低1.0kg/t以上。

过渡带：原来一般都选用导热系数小的硅莫砖，由于该砖高温热震稳定性好；耐磨性能好，有利于抵抗物料的磨损，导热系数小，有利于抵抗筒体的热量散失。随着科技的不断进步，目前硅莫砖已被低导热系数的复合隔热砖替代。

分解带：因为分解带的温度相对较低，和硅莫砖耐火度相吻合；并且其导热系数小，更能减少筒体表面的散热损失。因此目前仍采用硅莫砖为主。

预热分解系统：回转窑与预热器系统的散热，占居了总散热损失的80%～90%。预热器是仅次于回转窑的**散热区。筒体表面温度高，散热损失大，同样会相应增加熟料煤耗。正常生产时，预热器筒体表面的温度一般在50～70℃，但有的部位温度偏高，达到100℃。究其原因，与内衬砌筑质量、使用更换周期、耐火隔热材料的选用等都密切相关。因此，在耐火材料砌筑时，须做到选择**产品，保证砌筑质量，并按计划定期更换；具备条件的企业，还可采用新型材料纳米隔热板，加强保温隔热效果，以降低预热器系统散热损失。

3.5优化篦冷机性能

除上述措施之外，还要重视对篦冷机性能的改善。改造优化篦冷机性能，或采用新型篦冷机，提高篦冷机的热交换效率。使冷却风与热熟料充分进行热交换，在保证提供足够窑、炉用风的提前下，提高二次风温达到≥1150℃，同时保证对入AQC炉热风质与量的要求，实现出机熟料温度≤环境温度+65℃。由于影响篦冷机热交换效率的因素很多，在处理具体问题时，需要结合生产实际，找到真正原因，对症下药，采取相应措施，才能取得理想效果。

3.6低温余热发电

目前，余热发电效率较高的企业，预热器Ｃ1筒排出的废气温度约在29 0～310℃。虽然偏低，但都较为稳定；篦冷机余风排出的废气温度基本在350～40 0℃左右。入机熟料含冷却空气总显热平均在1 612kJ/kg.cl左右，在保证入AQC炉热风质与量要求的前提下，入炉废气热量约占篦冷机热量总收入的2 4.0%。平均显热为387kJ/kg.cl。取入炉废气平均显热损失10%，估算进入锅炉的热风相当的标煤量为11.88kg/t.cl；按标煤发电量2.8～3.0kWh/kg，实际发电系统配置及技术达标系数0.6～1.0，取低值等量折算标准煤发电量，窑头吨熟料可达发电量应为19.96kWh/t.cl左右。

煤粉燃烧器 （国外）天然气水泥窑燃烧器 低氮回转窑燃烧器

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